果汁爆爆珠生产线常见故障排查与维护指南

原料颗粒过大或混合不均，导致输送通道堵塞；

输送带轴承缺油干涩，摩擦力增大；

输送带张力不足，出现打滑现象。

立即停机并切断电源，打开检修口清理堵塞原料，检查原料粉碎与混合环节，确保原料粒度均匀；

对输送带轴承加注食品级润滑油，清除轴承周边杂质；

调整输送带张紧装置，确保输送带与滚筒贴合紧密，避免打滑；

若故障反复，可联系我司技术团队提供免费远程诊断，或预约上门检修。

制造机加热模块温度设定过高，超出薄膜成型耐受范围；

加热时间过长，导致薄膜过度固化变脆；

成型压力与温度不匹配，局部受力不均。

参照设备操作手册，将加热温度调至适配范围（常规建议 60-75℃，具体需结合原料特性）；

缩短单次加热时长，同步调整成型压力，确保温度与压力协同适配；

检查温度传感器是否精准，若显示异常，联系我司更换原厂配件；

我司可提供定制化工艺参数优化服务，根据您的原料配方调整设备运行参数。

封口机温度过低或压力不足，热封效果不佳；

密封条老化、破损，无法紧密贴合；

包装材料与封口参数不匹配。

逐步调高封口温度（建议 120-150℃），增大封口压力，测试封口效果直至达标；

更换老化破损的密封条，选用我司原厂配套食品级密封条，确保密封性能；

确认包装材料材质，根据材料特性调整封口参数，避免因材质不兼容导致封口失效；

如需更换包装类型，可咨询我司获取包装适配方案。

喷头长期使用，被原料残渣、水垢堵塞；

清洗剂浓度过高或过低，影响供给泵运行；

供液管路堵塞或泄漏。

拆卸清洗喷头，用温水加中性清洁剂浸泡 30 分钟，疏通喷孔，晾干后重新安装；

按设备要求配比清洗剂浓度，检查供给泵运行状态，排除泵体故障；

检查供液管路，清理堵塞物，修补泄漏部位；

建议定期使用我司专用食品级清洗剂，搭配定期上门深度清洁服务，保障设备卫生达标。

电源连接松动、电压不稳定；

控制面板线路接触不良或主板故障；

设备过载导致保护机制触发。

检查电源插头、线路连接，确保接触牢固，避免与其他大功率设备共用同一电路；

关闭电源重启控制面板，若仍显示异常，切勿自行拆卸，联系我司24 小时应急维修服务；

检查设备负载情况，确保不超过额定产能，避免过载触发保护；

我司提供年度电气系统检修服务，提前排查潜在故障。

每日生产结束后，对设备进行全面清洁，重点清理原料残留、包装碎屑，确保设备无卫生死角；

每周检查关键零部件（如输送带、密封条、喷头等）状态，及时更换易损件；

每月对设备进行全面巡检，记录运行参数，建立维护档案。

定期对轴承、齿轮、滚筒等运动部件加注食品级润滑油，避免干摩擦导致部件损坏；

润滑周期根据设备运行时长调整，建议每 150 小时润滑一次，重载运行时缩短周期；

选用与设备适配的润滑油，避免使用非食品级油品污染产品。

根据设备使用年限与运行状况，制定预防性维修计划，提前更换老化部件；

定期校准温度、压力、流量等传感器，确保设备运行精度；

我司可为客户提供定制化维护方案，定期上门进行专业保养，延长设备使用寿命。